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Prusa i3 Assemblaggio Asse Z

Per questa fase deve essere completata la fase precedente Assemblaggio Asse X e servono le seguenti parti:

2 barre filettate M5 L= 300mm
2 elastic coupler foro 5mm
elastic coupler foro 5mm2 barre lisce (guide di precisione) lunghe 320mm e diametro 8mm
10 viti autofilettanti 4x20mm

2 stepper motor
6 viti M3x12
rondelle con foro da 3mm.

Z-AXIS-BOTTOM-LEFT-V2
Z-AXIS-BOTTOM-LEFT-V2

Z-AXIS-BOTTOM-RIGHT-V2
Z-AXIS-BOTTOM-RIGHT-V2

oppure Z-AXIS-TOP-LEFT-V3
Z-AXIS-TOP-LEFT-V3

oppure Z-AXIS-TOP-RIGHT-V3
Z-AXIS-TOP-RIGHT-V3ENDSTOP-Z-HOLDER-V3
ENDSTOP-Z-HOLDER-V3

oppure ENDSTOP-Z-HOLDER-V4
ENDSTOP-Z-HOLDER-V4che va usato solo in coppia con la parte X-END-MOTOR-V3 (vedi capitolo Assemblaggio Asse X)  posizionato diversamente dal precedente
ENDSTOP-Z-HOLDER-V4_1I files STL di tutte le versioni di queste parti sono scaricabili qui:parti_plastiche_asse_Z_V1

Per il posizionamento e fissaggio di queste parti alla struttura portante in legno, fare riferimento alla figura sottostante rispettando le due misure indicate.

Posizionamento_Asse Z.

Eseguire le pre-forature del frame in legno con punta da 2mm usando le quote indicate nel disegno meccanico  FRAME in LEGNO  pubblicato nel post  3D Printer Prusa i3 Struttura meccanica

Il fissaggio dei vari Z-AXIS TOP e BOTTOM è stato fatto mediante viti autofilettanti d=4mm l=18-20mm da legno con testa phillips.
Iniziare fissando alla struttura i supporti motore Z-AXIS-BOTTOM-LEFT-V2 e Z-AXIS-BOTTOM-RIGHT-V2 rispettando la distanza di 45mm del primo foro dal bordo inferiore e la distanza di 362mm tra gli assi delle barre lisce dell’asse Z.

Avvitare la prima vite in basso e poi le altre.  Non usare avvitatori oppure usarli con la frizione regolata per l’intervento con il minimo sforzo in quanto stringendo troppo la vite, potrebbe sgranarsi il legno truciolare (dipende dalla densità e dalla qualità del truciolare utilizzato) oppure potrebbe rompersi la plastica dei supporti.

Io ho usato l’avvitatore nella prima parte senza serrare la vite.  Il serraggio lo ho poi effettuato a mano con un buon cacciavite.

Alloggiare la struttura dell’asse X realizzata nel post precedente, con le barre lisce da 320mm di scorrimento dell’asse Z.

Infilare le due barre lisce nei fori dei supporti appena fissati.

Infilare dal basso le due barre filettate M5 ed avvitarle nei dadi M5 incassati negli X-End motor e X-End idler nel post precedente.

Ora posizionare i supporti superiori Z-AXIS-TOP-LEFT-V3 e Z-AXIS-TOP-RIGHT-V3 e fissarli con le viti autofilettanti verificando sempre la distanza di 362mm tra gli assi delle barre lisce dell’asse Z.

Durante questa operazione utilizzare il gioco rimasto tra i fori dei supporti e le viti autofilettanti per rispettare il parallelismo delle due barre lisce e contemporaneamente muovere la struttura X lungo l’asse Z per verificare che scorra senza eccessivi attriti.

Ricordarsi di lubrificare i cuscinetti lineari prima di inserirvi le barre ed effettuare le operazioni appena dette.

Avvitare la barra filettata M5 dal basso fino a farla fuoriuscire di 1-2mm dai fori dei supporti superiori Z-AXIS-TOP-LEFT-V3 e Z-AXIS-TOP-RIGHT-V3.

Stringere le viti autofilettanti e verificare che la struttura X scorra senza eccessivi attriti lungo l’asse Z.

Ora è possibile avvitare i due motori che faranno ruotare le due barre filettate M5 per i movimenti dell’asse Z.

Prima di tutto inserire nelle barre M5 i due elastic coupler (accoppiatori elastici)
Ora alloggiare il motore nell’apposita sede con i fili rivolti verso la struttura in legno ed infilati nei fori passanti della struttura.
Usare tre viti M3x12 con una rondella per fissare i motori.IMG_1085Regolare la barra filettata in modo che si appoggi all’asse del motore ed avvitare il coupler serrando i grani di fissaggio.

Questa figura indica in particolare il fissaggio del motore sinistro che implica anche il fissaggio dell’ENDSTOP-Z-HOLDER-V3.
Le due viti che fissano contemporaneamente il motore e l’endstop holder, verranno svitate in seguito per fissare e tarare l’endstop. Perciò consiglio di non stringerle eccessivamente.

Posizionati i motori, centrare verticalmente gli accoppiatori elastici e serrare i grani con una chiave a brugola. Se l’asse del motore è fresato il grano dell’accoppiatore si troverà sopra questa parte. Una limata anche alla barra filettata nella zona in cui si serra la vite, permetterà una migliore tenuta dell’accoppiatore.

motore sx  motore dx

Post successivo: Assemblaggio Meccanico Finale

Post introduttivo e indice.

Assemblaggio Asse X

Post introduttivo e indice.

Prima di passare all’assemblaggio dei componenti dell’asse Z si deve pre-assemblare l’asse X con le seguenti parti plastiche:

X-End motor
X-END-MOTOR-V2

X-End idler
X-END-IDLER

X-carriage
X-CARRIAGEStampati in ABS presso il fablab.
I files STL sono scaricabili qui: parti plastiche asse X

Questi sono i file aggiornati con delle migliorie (per i più esperti): parti-plastiche-asse-X_V1

In particolare i due X End e Motor idler sono pesantemente modificati con dispositivo antiwobble.

X-END-MOTOR-V3  X-END-IDLER_new

Il dispositivo consiste di una molla abbastanza robusta che eserciti una pressione sui 2 dadi (invece di uno) in modo da ridurre al minimo il gioco in Z sulla barra filettata.

Prima di tutto vanno inseriti i dadi (se necessario a caldo) e poi va infrapposta la molla.

Successivamente si avvita la barra filettata. Usare del grasso lubrificante sulla barra filettata ed eventualmente aggiustare la posizione dei dadi se la barra dovesse opporre troppo sforzo.

L’X-END-MOTOR-V3 possiede ora anche un supporto per una vite M3 di regolazione del finecorsa e relativo dado da inserire nella cava (con molta attenzione).

X-END-MOTOR-V3_1L’X carriage viene sostituito dal nuovo X_CARRIAGE_FRONT quasi del tutto identico al precedente salvo una leggera modifica alla distanza delle fessure con l’impronta della cinghia GT2 che ora bloccano bene la cinghia GT2 incastrandola perfettamente nell’impronta evitando l’utilizzo delle fascette di fissaggio esterne.

carriage1Ho inoltre aggiunto l’ X_CARRIAGE_REAR che chiude posteriormente la scatola cuscinetti
X-carriage back carriage2

e le seguenti parti meccaniche:

8 LM8UU Pillows
2 barre lisce (guide di precisione) diametro 8mm Lunghezza 370mm
GT2 Belt (rientra nei 2 metri comperati nel post precedente)
1 cuscinetto a sfere tipo 624
1 vite M4x20 più relativo dado M4
1 vite M3x40 più realtivo dado M3 (da usare per la regolazione dell’endstop Z
sull’X-END-MOTOR-V3)
Rondelle con foro da 4mm.
2 dadi M5 (4 dadi M5 in caso si usino gli stl V1)
Fascette.

Inserire con cautela 2 cuscinetti lineari nell’ X-End idler

X_end_idler_assembly

e 2 cuscinetti nell’ X-End motor

X_end_motor_assemblyInserire il cuscinetto 624 nell’ X-End idler e infilare la vite M4x20 con relative rondelle per fissarlo nel suo alloggiamento.  La vite deve essere stretta al punto giusto evitanto di rompere la plastica dell’Idler e permettendo nel contempo la rotazione del cuscinetto.

X_end_idler_assembly1Alloggiare nell’apposita sede il dado M5 che servirà per gli spostamenti dell’asse Z.
Eventualmente preriscaldarlo con la punta di un saldatore per inserirlo più facilmente.

X_end_idler_assembly2Alloggiare nell’apposita sede il dado M5 anche nell’ X-End motor.

X_motor_assemblyAppoggiare il tutto su un tavolo ed inserire le 2 barre lisce da 370mm (quelle dell’asse X) nei due fori laterali dell’ X-End motor o dell’ X-End idler ed inserire due cuscinetti LM8UU in ciascuna barra.

Inserire l’altra estremità delle barre nei fori dell’altro supporto X-End motor o  X-End idler verificando che la distanza tra gli assi dei cuscinetti LM8UU destinati alle barre lisce dell’asse Z sia di 362mm.

X_assembly1Distanza_Asse Z
Nel post successivo Assemblaggio Asse Z andremo ad assemblare tutto questo sul frame della stampante.

Post successivo: Assemblaggio Asse Z

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Prusa i3 Struttura Letto di stampa

Post introduttivo e indice.

 

Realizzazione della struttura del letto di stampa

Per realizzare questa struttura servono le seguenti parti:

1 Lastra in alluminio avente misure di almeno 210 x 210 x 4-5mm
8 Viti M4x25mm testa svasata + 8 dadi M4
4 viti M3x25mm  testa svasata + 6 dadi M3 Nylonstop
2x viti M3x20mm testa svasata + 2 dadi M3
4 molle (non ho le specifiche esatte)

4 LM8UU Pillows
1 Y-BELT-HOLDER
Stampati in ABS con infill 80%
I files STL sono scaricabili qui (zip aggiornato): parti plastiche print_bed

Mi sono procurato la lastra in alluminio che verrà fissata sui 4 LM8UU pillows (aggiornati) e sulla quale verrà montato il print bed.  Si tratta di un semilavorato in alluminio ricavato da un’apparecchiatura dismessa con dimensioni che fortunatamente sono di 240x244x5mm perciò adatte al mio scopo.  Questo ripiano verrà trascinato dalla cinghia GT2 lungo l’asse Y.     Su questo verrà fissato il print bed vero e proprio in plexiglass da 10mm tagliato al laser, fornito gentilmente dal fablab su mio disegno.
Per garantire un’area di stampa di 200x200mm ho dovuto calcolare una distanza di 80mm tra i cuscinetti LM8UU anteriori e posteriori dell’asse Y in base alla posizione Y esatta dell’ugello dell’extruder rispetto al piano di stampa che secondo il montaggio standard da manuale è 65mm.
bed_240x244

Presso il Fablab ho effettuato i fori in base al mio disegno BED_240x244_NEW

Nella la foratura della lastra di alluminio oltre ai 4 fori da 3mm agli angoli e i due fori verticali al centro, tenere in considerazione solo i fori da 4mm orizzontali per il fissaggio dell’LM8UU Pillow (supporto cuscinetti) e non quelli verticali da 3mm che servivano per i Pillows vecchio tipo.

BED_240x244_NEW

I 4 fori agli angoli serviranno per le viti M3x25 sulle quali saranno calettate le 4 molle sulle quali verrà appoggiato il piatto di stampa in plexiglass lasercut.

A cosa servono le molle?
Ora che lo so guai se mancassero!
Le molle servono principalmente per poter regolare l’altezza del letto di stampa in base al punto Z=0  raggiunto dall’estrusore.
La punta dell’estrusore deve sfiorare il letto di stampa (vedremo in seguito più accuratamente nella sezione Calibrazione) in tutti i punti. Per assicurarci questo, prima di tutto il letto deve essere assolutamente piano, e poi regolando le quattro viti poste ai 4 angoli del letto di stampa si tara questa condizione.
Esiste inoltre una ragione più effimera che promuove queste 4 molle che non devono essere troppo rigide in quanto devono poter essere schiacciate dall’estrusore quando l’asse Z fa il birichino…. All’inizio non ci credevo…. poi mi sono dovuto ricredere. Ogni tanto con smanettamenti estremi, annullamento di stampe ecc, l’asse Z scende sotto lo zero fregandosene del microswitch fracassandolo!  Se non ci fossero state le molle sotto il letto di stampa, che mi hanno dato alcuni istanti di tempo per togliere l’alimentazione alla “bestia impazzita” avrei fracassato anche il corpo estrusore.
Gli stepper hanno una forza all’asse di 5Kg/cm! Non si fermano davanti a nulla!!
Lo dico ora e lo ripeterò anche in altri post: Quando si interrompe una stampa, premere subito dopo il pulsante di reset di Arduino per resettare tutta la stampante.

I 4 LM8UU pillows vanno inseriti a pressione sui cuscinetti lineari LM8UU .

Io ho usato una morsa per far entrare gradualmente il cuscinetto nel pillow.
Fare solo attenzione che il cuscinetto sia allineato in modo da entrare nello spazio a lui riservato nel pillow. Non usare martelli o maniere pesanti per questa operazione pena la rottura del pillow.

LM8UU pillow (nuova versione più robusta) Vanno a sostituire i precedenti LM8UU Pillows. Aggiornati anche nello zip scaricabile.

Inserire i dadi M4 negli appositi incassi esagonali dei supporti cuscinetto usando la punta del saldatore per inserirli a caldo evitando così di criccare la plastica.

LM8UU_Pillow_NEW_bottomLM8UU_Pillow_NEW_top

Particolare dell’assemblaggio Pillow – cuscinetto.

Pillow new assy

Usare le 8 viti M4x25mm per fissare i 4 LM8UU pillows alla lastra di alluminio. La lunghezza delle 8 viti va calibrata in funzione dello spessore della lastra di alluminio.
Se si usa un ripiano in alluminio di minor spessore, la lunghezza delle viti dovrà essere accorciata di conseguenza.

Se tra il bordo superiore del cuscinetto ed il bordo inferiore del ripiano di alluminio  (vedi figura) dovesse esserci dell’aria, creare uno spessore abbastanza rigido di misura adeguata da introdurre durante il fissaggio per colmare questo gap. (io ho usato della gomma da camera d’aria)

Fissare l’ Y Belt Holder al piatto con le 2 viti  M3x20 o 15mm.

Y belt holder_Y Belt holder

Fissare poi la cinghia GT2 all’ Y Belt holder come indicato in figura e bloccare le estremità con una fascetta.

fiss.cinghia

Per riassumere, l’esploso della struttura inferiore (I Pillows sono diversi).

esploso

Andiamo ora a montare il letto di stampa vero e proprio sulla base in alluminio appena assemblata.
Questo è stato tagliato al laser presso il fablab utilizzando una macchina per taglio laser che si basa su un disegno dxf da me realizzato in base alle misure calcolate.
print-bed_230x234

Il file dxf utilizzato si trova nel seguente zip:   print-bed_230x234.zip

Le 4 viti M3x25 che sostengono il piatto di stampa in plexiglass mediante le relative molle, sono unicamente trattenute da un dado M3 nylonstop posto sotto il piatto di alluminio.
Questo rende facile la taratura del letto di stampa con l’ugello dell’estrusore ma presenta un inconveniente emerso solo dopo l’esecuzione delle prime stampe.
Nei movimenti bruschi (quasi sempre) il piatto di stampa in plexiglass, essendo piuttosto pesante, bascula per inerzia di circa +/- 0.5mm in direzione Y a causa delle viti che non sono fissate saldamente a piano inferiore. Questo non fissaggio causa anche un continuo e sgradevole scricchiolio durante la stampa.

particolare letto di stampa

Per fare in modo che la vite su cui scorre verticalmente il piatto di stampa grazie alla molla, non oscilli lungo l’asse Y durante i movimenti del piatto, ho inserito un secondo dado nylonstop M3, sopra il ripiano in alluminio (indicato in rosso in figura).
E’ stato sufficiente aggiungere questo dado solo alle viti anteriori del piatto di stampa per dare maggiore rigidità orizzontale in asse Y a tutta la struttura.
L’eventuale taratura del letto di stampa potrebbe essere un tantino più complessa ma i risultati ci sono.
Questa modifica ha annullato il wobble (discontinuità dell’estruso in direzione Y) riscontrato sui pezzi fin’ora stampati.

Fissaggio della struttura Y al telaio della stampante.

Terminato l’assemblaggio della struttura metallica dell’asse Y con il letto di stampa, io ho verniciato il telaio in legno previa stuccatura delle parti ruvide (parti tagliate ecc.).
Per la verniciatura ho usato un nero opaco da carrozzeria antigraffio in bomboletta

In foto si può notare il nuovo look del frame appena stuccato e pitturato con il piano di stampa fissato con le viti e le molle di livellamento.

IMG_1066

IMG_1067  IMG_1084

Ora si deve fissare tutta la struttura al telaio della stampante.

Prima di tutto si devono regolare i dadi  M10 e relative rondelle da 39mm inseriti precedentemente nelle barre filettate M10 longitudinali da 380mm dell’asse Y ad una distanza di 245mm dal corner anteriore (vedi figura).
struttura_Y

Precisamente i dadi M10 anteriori e rondelle anteriori vanno avvitati alla distanza indicata mentre i dadi e rondelle posteriori saranno di conseguenza 20-25mm più in dietro (dipende dallo spessore del tramezzo in truciolare)

Questa regolazione va poi verificata con estrusore montato per centrare l’escursione Y con il letto di stampa in base alla posizione dell’ugelllo di stampa.

Effettuate queste regolazioni è possibile stringere i 4 dadi M10 sulle asole del tramezzo.
fissaggio Y
IMG_1072

Questo il risultato prima della regolazione finale.

 

Post successivo: I motori Stepper per la Prusa i3

Post introduttivo e indice.

I motori Stepper per la Prusa i3

Post introduttivo e indice.

Parametri per la scelta dei motori Stepper

I motori usati in genere nelle stampanti 3D sono degli stepper NEMA 17.

Nema 17 è la categoria che indica la dimensione del lato della flangia quadrata del motore ma non la lunghezza complessiva del motore che può variare in funzione della potenza.

Per questo modello la flangia quadrata ha un lato di 1,7 pollici (43,18mm).

Non è una dimensione tassativa ma è comunque una dimensione massima per questa categoria di motori.

Quindi prima di acquistare va prestata una certa attenzione anche ai parametri funzionali oltre che alla categoria dei motori atrimenti si rischia di acquistare un motore NEMA 17 con coppia all’asse da 1Kg/cm piuttosto che uno da 5Kg/cm.

Un parametro importante nella scelta del motore è appunto la coppia all’asse.

In una stampante tipo Mendel Prusa fatta in casa con area di stampa attorno a 200mm nei tre assi, anche se fatta con la massima accuratezza, ci sono in gioco attriti maggiori rispetto ad una stampante fatta con procedimento industriale. Di conseguenza la scelta di un motore con un buon valore di coppia è d’obbligo.

Oltre alle caratteristiche standard di tutti i motori passo passo Nema17 come lo step angle di 1.8° le caratteristiche più importanti sono queste:

Holding torque 55N/m
Detent torque 200N/m
Rotor torque 68N/m
Rated current 1.5A.
Attenzione a quest’ultima caratteristica in quanto lo stepper motor controller Pololu A4899 eroga fino ad un massimo di 2A e quanto più l’assorbimento del motore si avvicina a 2A maggiore sarà il riscaldamento dei controller e superare questo valore li può danneggiare.

I motori passo passo di Lulzbot.com hanno le seguenti caratteristiche:
Fasi:                      2
Step Angle:        1.8° +/- 5% 200 step per giro.
Voltaggio:           2.8Vdc
Corrente:            1,5 A
Holding Torque: 55N/cm   5.6Kg/cm
Detent Torque: 200N/cm   20.3Kg/cm
Dimensioni 42.3 x 42.3 x 47mm

Il PN ordinato è il SY42STH47-1504A vedi specifica pdf
SY42STH47-1504A_060047067

A cose fatte posso anticipare che questi motori funzionano veramente bene, sono precisi nel posizionamento e non ho mai avuto problemi di perdita di steps. Inoltre posso aggiungere che grazie al basso assorbimento di corrente, dopo stampe di qualche ora i motori X e Y che lavorano più di tutti non superano i 40-45 gradi ed i controller non scaldano molto.

Aggiungo inoltre che questi motori hanno anche l’asse fresato per un migliore serraggio delle pulegge.

Post successivo: Assemblaggio Asse X

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3D Printer Prusa i3 Struttura meccanica

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Assemblaggio struttura meccanica
Per questa fase servono 4 barre filettate M10 L= 210mm  e 2 barre filettate M10 L= 380
35 dadi M10
40 rondelle foro da 10mm e 4 rondelle foro da 10mm ma di diametro 20mm

3 viti M3x12
1 Bullone o vite M4x20 più dado M4
1 Bullone o vite M8x30 più dado M8
2 rondelle foro da 8
Fin quì si trova tutto da un buon ferramenta.

1 cuscinetto a sfere tipo 608
4 cuscinetti lineari tipo LM8UU
GT2 Belt  circa 2 metri (se avanza non è un grosso problema)
2 barre lisce (guide di precisione) diametro 8mm Lunghezza 360mm
2 Pulegge GT2  da 16 denti per motore X e Y
Queste parti (comprese anche le  guide di precisione per l’asse X e Z  cuscinetti a sfere e le pulegge GT2 si possono trovare presso rivenditori specializzati di cuscinetti a sfere tipo “casa del cuscinetto” oppure su ebay a prezzi più interessanti.
Io ho comperato presso un rivenditore italiano di Piove di sacco (PD) su ebay
http://www.ebay.it/usr/compass_dhm_projects?_trksid=p2047675.l2559

Rivenditore serio con il quale è possibile accordarsi per le misure desiderate.
Spedisce dall’Italia a costi a mio parere onesti.

Acquisto delle barre filettate M10 e relativi dadi e rondelle per la struttura dell’asse Y.
Le ho tagliate a misura ed assemblate parzialmente.

IMG_1007

Ho fatto tagliare delle assi di truciolare di spessore 23mm recuperate da avanzi di mobili per realizzare il frame. Questo modello lo faccio con il truciolare, rivestito e stabilizzato. Non dovrebbe nel tempo avere deformazioni importanti. Ho fatto tagliare anche una base sempre dello stesso truciolare sulla quale saranno fissati i vari pezzi del frame e la struttura della stampante. Il tutto è tenuto assieme da viti per legno e colla vinilica. Questa soluzione mi sembra più stabile rispetto alla versione originale con frame in alluminio o in alcuni casi in plexiglass.

La struttura assemblata è questa.

IMG_1016IMG_1012

Riassumendo, tutte parti della struttura sono in truciolare (meglio se nobilitato o medium density) da 23mm eccetto il piano che ha spessore 15mm:
Nr.1 Base 380x380x15mm
Nr.2 Montanti verticali laterali  370 x 100mm
Nr.2 Montanti verticali frontali 370 x 55mm
Nr.1 Asse orizzontale superiore 370 x 123mm
Nr.1 Tramezzo inferiore 259 x 40mm da forare ed asolare in base alle quote per potervi inserire la struttura metallica dell’asse Y

Quì sotto il link al disegno quotato della struttura.

FRAME in LEGNO

ASSEMBLAGGIO STRUTTURA METALLICA ASSE Y

Per assemblare la struttura metallica dell’asse Y servono le seguenti parti in plastica stampate in ABS con la 3D printer Makerbot Replicator messami gentilmente a disposizione dal SciFabLab.

4x Y Corner Y Corner

1x Y Idler Y Idler

1x Y Motor Y Motor

I file stl di queste parti plastiche sono scaricabili qui: parti plastiche asse Y

oppure su  http://www.thingiverse.com/thing:119616

Le impostazioni utilizzate per la generazione del gcode sono le seguenti:
Filamento in ABS 1.75mm
Infill 80%
Temperatura Extruder 230°C
Piatto riscadato a 115°c

In alcuni casi ho usato l’opzione RAFT per una migliore aderenza delle parti al piatto riscaldato.

Stampare presso il fablab di Trieste le parti della mia stampante mi ha permesso di iniziare a familiarizzare con il SW necessario per creare il Gcode che per le printer della serie Makerbot è un X-Gcode, parente stretto del Gcode generato da slic3r o Cura, due SW di slicing maggiormente usati per le stampanti RepRap Prusa …come la mia.

1) Assemblare l’ Y idler con il cuscinetto come indicato in figura.
Verificare che il cuscinetto a sfere ruoti liberamente dopo aver stretto i dadi.

Y idler assy

2) Assemblare la parte anteriore della struttura Y come in figura:
Y front assy
La posizione dell’ Y idler sulla barra filettata è dettata dalla posizione dello stepper motor nella parte posteriore della struttura e dal Y belt holder posizionato sotto il carrello del piatto di stampa (vedi post successivo) Prusa i3 Struttura Letto di stampa

3) Assemblare la parte posteriore della struttura Y  fissando il motore all’Y motor con le 3 viti M3x12mm

Y rear assy
La posizione dell’ Y motor (il supporto motore) è comunque basata sul motore scelto che può avere una profondità diversa a seconda della marca e della potenza e regolata definitivamente dopo il posizionamento del carrello di stampa dell’asse Y.
Garantire comunque 1-2cm circa di spazio sul retro del motore in modo da poter prevedere un dissipatore ed un piccolo ventilatore in caso le temperature di esercizio risultino troppo alte.

4) Stringere i dadi delle due strutture (anteriore e posteriore) verificando che tra il bordo esterno dell’ Y Corner destro e il bordo esterno dell’ Y Corner sinistro vi siano 186mm.Y front-rear

Unire le due strutture anteriore e posteriore con le due barre filettate da 380mm sempre diametro 10mm ma non stringere ancora i dadi.  Questo lo faremo dopo aver inserito le barre lisce.
Contemporaneamente all’inserimento delle barre filettate da 380mm per unire la parte frontale con quella posteriore, si assemblano anche le due barre lisce da 360mm diametro 8mm inserendole negli appositi scavi nella parte superiore dei 4 corner. Le barre lisce stanno già ferme così, però è meglio bloccarle con una fascetta facendola passare nell’apposito foro.
IMG_1086a
Questo ovviamente va fatto solo dopo aver inserito i quattro cuscinetti LM8UU nelle barre rettificate.

IMG_1038
Per inserire i cuscinetti LM8UU usare del grasso per lubrificarli adeguatamente altrimenti si rischia di rigare le barre.

Post successivo: Prusa i3 Struttura del Letto di Stampa

Post introduttivo e indice.

Prusa i3

COSTRUZIONE DI UNA STAMPANTE 3D

La presente relazione ha lo scopo di documentare cronologicamente la costruzione di una stampante 3D utilizzando come linee guida le informazioni trovate dai vari siti della REPRAP community in rete.

Il mio profilo tecnico si basa su una formazione di base in Elettrotecnica (Perito elettrotecnico) e sulla conoscenza e la sperimentazione elettronica acquisiti nel mio percorso professionale sempre a diretto contatto con l’elettronica ed hobbistico unita all’attitudine ad affrontare “l’ignoto” maturata credo sempre professionalmente quando lavorai alla Digital Equipment Corporation nel ramo assistenza tecnica ai terminali ed ai computer medio grandi degli anni 90.

Il progetto si ispira fondamentalmente al modello REPRAP PRUSA i3 ed in particolare segue la guida base del progetto PRUSA i3 REWORK che mi sembra la più dettagliata. In corso d’opera poi sono state fatte delle variazioni dettate dalle necessità del momento e dalla disponibilità di materiali a più basso costo.

Lo scopo principale del progetto è realizzare la stampante con la minima spesa e riciclando il più possibile materiali già in mio possesso.

NON E’ STATO USATO ALCUN KIT PRE CONFEZIONATO per la costruzione della stampante in quanto generalmente troppo costoso e perché preferivo affrontare una costruzione partendo da zero e costruirmi strada facendo anche l’esperienza che in questo campo mi mancava anche a costo di errori.
Tutte le parti sono state costruite, recuperate e comperate separatamente presso vari siti dedicati al commercio di parti per le stampanti 3D su internet e citati caso per caso nella relazione.
Un particolare ringraziamento va al SciFabLab dell’ICTP di Trieste che mi ha appoggiato consigliandomi inizialmente da quale progetto partire dato che nella comunità REPRAP sono disponibili numerosissimi progetti e relative evoluzioni tali da far perdere la testa e scoraggiare chiunque che come me inizi un approccio alla costruzione di un modello di stampante.

Il problema iniziale infatti è stato proprio questo….QUALE STAMPANTE COSTRUIRE.
Grazie al SciFabLab dell’ICTP di Trieste e il suo valido coordinatore Carlo Fonda, ho potuto utilizzare le stampanti 3D MAKERBOT del centro per realizzare le parti plastiche in ABS della mia stampante.

Inizialmente mi ero focalizzato sul modello PRUSA i2 poi però mi è stato consigliato di passare al modello PRUSA i3 in quanto più recente e meccanicamente più stabile.

SPECIFICHE DI MASSIMA DELLA STAMPANTE

– DATI TECNICI

Dimensioni di stampa XYZ: 200x 200 x 200 mm (assi XYZ)
Max temperatura di stampa: 400°C
Materiali di stampa: ABS/PLA/NYLON/altro (filamento da 1,75 mm)
Alimentazione:    220V AC   Alimentatore ATX 12V 500W
Tecnologia: stratificazione di filamento fuso di PLA, ABS o nuovi materiali sperimentali.
Struttura: Telaio in truciolare spessore 23mm ,barre filettate in acciaio con parti plastiche guide rettificate di 8 mm
Carrello X in plastica con manicotti a ricircolo di sfere con guide paraolio LM8UU
Carrello Y: Piano di base in alluminio da 5mm con manicotti a ricircolo di sfere con guide paraolio LM8UU
Hot end: Hot-end tipo Metal Jhead con ventola di raffreddamento a velocità controllata con ugello da 0,40 e 0,20 mm intercambiabili. Termistore NTC in vetro da 100K con profilo termico personalizzato.
Heatbed: Versione ALPHA senza heatbed       Versione BETA   heatbed su Pcb Tipo MK2a
Movimento: 4 motori stepper NEMA 17 + 1 motore stepper NEMA 17  per estrusore.
Controller:  Ramps 1.4 con A4988 stepper driver
Display LCD: con lettore secure digital per stampa in remoto senza pc
Comunicazione: USB to Serial su board Arduino MEGA2560
Velocità di stampa tipica: 60-80-100 mm/sec
Velocità di stampa massima: up to 200 mm/sec (in funzione dell’oggetto da stampare e del diametro dell’ugello)
Risoluzione nominale in Z: 0.1 mm
Larghezza: 380 mm
Profondità: 380mm + x per ingombro effettivo PS e cablaggio elettronica
Altezza: 370mm + x per ingombro rotolo filamento

Segue l’elenco dei post pubblicati.

Elenco dei Post:

Prusa i3 elenco dei materiali da acquistare.

Prusa i3 Struttura meccanica

Prusa i3 Struttura Letto di stampa

I motori Stepper per la Prusa i3

Assemblaggio Asse X

Assemblaggio Asse Z

Assemblaggio Meccanico Finale

Assemblaggio Estrusore

L’alimentatore

L’elettronica

Il Firmware e le sue impostazioni di base

Calibrazione

Prusa i3 UPGRADE

Prusa i3 Hephestos UPGRADE

Call for Guest Projects 2015 / Bando per Progetti Ospiti 2015

L’ICTP SciFabLab intende avere un ruolo significativo come hub a supporto di attività creative. Assieme possiamo esplorare nuove vie in campo scientifico ed educativo, ispirare curiosità e offrire nuovi potenti metodi per un più semplice sviluppo di idee innovative e di grande impatto. Pensiamo e costruiamo! 

Questo Bando è rivolto a progetti originali che richiedono l’utilizzo degli strumenti di prototipazione e fabbricazione flessibile controllati dal computer disponibili presso lo SciFabLab ICTP. Verrà data la precedenza a progetti nel campo della scienza, dell’istruzione e dello sviluppo sostenibile.

Fare domanda è semplice: clicca qua per istruzioni

The ICTP SciFabLab aims to play a significant role as a hub to support creative work. All together we can open new dimensions to science and education, inspire curiosity and offer powerful new ways to facilitate the development of new ideas with a significant impact. Let’s think and make!

This call aims at original projects involving the use of the flexible computer-controlled rapid-prototyping and fabrication tools available in the ICTP SciFabLab. Priority will be given to projects in the fields of science, education and sustainable development.

To apply is simple: click here for instructions

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FishEyA – Live Broadcasting Around 360 Degrees

FishEyA – Live Broadcasting Around 360 Degrees

Presentation by SciFabLab at Virtual Reality Software Technologies (VRST) 2014:  We aim to build up a low-cost prototype system for cognitive studies around a live 360 degrees vision. Have, e.g., an original broadcasting channel that could transmit and cover in real time a panoramic vision at a distance and with minimal computation. Have developed an optimized software  to run in mini-computers like Raspberry and Banana Pi, BeagleBone having a light GUI to easily configure the 360° visual field and activate the streaming signal.

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In partenza per Lubiana!

Qualche settimana fa sono stata invitata a far parte di un bellissimo progetto che si svolge al MAO, il Museo per il Design e l’Architettura di Lubiana. Si può dormire nel museo a patto di presentare qualcosa, fare una mini conferenza o prendersi cura del museo e/o giardino. Volendo fare bella figura, ho deciso di presentare il mio progetto Cromopolis.

Dopo le famose battaglie perse con il software del laser cutter, mi sono arresa e ho preso alcuni dei vecchi file. Per la precisione gli unici che hanno sempre funzionato (gallina vecchia…). Il problema delle nuove forme generate con Adobe Illustrator ed esportate in formato .dxf per Inkscape, è rappresentato dal fatto che il software unisce dei punti apparentemente casuali (avrà una sua logica… spero). Quindi il risultato è che ad un punto, situato ad esempio al vertice di un arco di una finestra, ne viene collegato un altro non consecutivo ad esso, generando forme triangolari errate.

Cromopolis, taglio laser - Municipio

In conclusione: abbiamo girato di 20° le forme da incidere, in questo modo si genera un tratteggio inclinato che genera una texture molto più pronunciata rispetto al file perfettamente orizzontale. Con questo accorgimento abbiamo evitato di creare un file pesantissimo per ricreare una texture e alcune differenze di potenza del laser sono meno evidenti. Qui potete vedere il paragone tra le due prove.

Confronto stampe

Spesso la logica vera vince sulla tecnica. Eureka, avrebbe detto qualcuno.

Low-cost 3D printing of mathematical objects from IMAGINARY.ORG

The ICTP SciFabLab has hosted recently a project related to the challenge of making low-cost replicas of some mathematical surfaces that are part of the educational effort of IMAGINARY.ORG. Now the results are presented at a conference in Cape Town (South Africa), here you can find the presentations:

“Low-cost 3D Printing: Maths you can touch”

(duration: 60 min, 68 slides)

IMAGINARY_1 (PDF, 26 MB)

IMAGINARY_1 (PPTX, 345 MBWARNING: big file size!)

“Replicating the IMAGINARY collection of math objects using low-cost 3D printers”

(duration: 15 min, 18 slides)

IMAGINARY_2 (PDF, 5 MB)

IMAGINARY_2 (PPTX, 20 MB)

“Software tools and web resources to generate math objects for 3D-printing”

(duration: 30 min, 19 slides)

IMAGINARY_3 (PDF, 10 MB)

IMAGINARY_3 (PPTX, 25 MB)

Three related articles

extracted from the free open book on “Low-cost 3D Printing for Science, Education and Sustainable Development”, about OpenSCAD and K3DSurf (software tools to generate printable math objects)

  • 3D Modeling with OpenSCAD – Part 1
    by Sebastian Büttrich
  • 3D Modeling with OpenSCAD – Part 2
    by Marius Kintel
  • From Math to Jewel: an Example
    by Gaya Fior

excerpt_3DPrinting_Book (PDF, 11 MB)